自動車製造業における設備保全DX導入事例ーEAMic®で実現する設備運用・保全の情報一元管理 -

企業概要（非公開）

業　　種：自動車製造業
事業内容：新エネルギー車の研究・開発・製造
生産拠点：アジア 複数工場
設備環境：生産設備・組立設備・検査設備・ユーティリティ設備を多数保有
※本事例は実企業の取り組みを基にしていますが、社名は非公開としています。

導入の目的

　本取り組みでは、設備情報および設備保全業務をデジタルで一元管理し、現場から管理部門まで共通の情報基盤を構築することを目的としました。これにより、設備台帳や保全履歴の分散管理を解消し、正確かつ迅速な情報把握を可能にします。また、日常点検（AM）、突発修理（PC）、計画保全（PM）といった保全業務を体系的に整理・標準化し、属人化しがちな保全プロセスの可視化と業務品質の均一化を図りました。さらに、設備故障や保全実績のデータを継続的に蓄積・分析することで、事後対応型の保全から予防保全中心の運用へと転換し、突発停止の抑制と安定稼働の実現を目指しました。これらの取り組みを通じて、保全業務全体の効率化を推進するとともに、設備稼働率の向上と生産性の安定的な確保を目的としています。

導入前の課題

急速な生産拡大に伴い、以下のような設備保全上の課題を抱えていました。

・設備台帳・保全履歴がExcelや紙で分散管理されており、情報の一元化が困難
・予防保全（PM）、日常点検（AM）、突発修理（PC）の運用基準が不統一
・故障原因分析や再発防止（5Why、Follow Up）が属人化
・設備停止による生産ロス、保全コストの増大
・保全業務の可視化・KPI管理ができていない

導入効果

・設備保全情報の一元管理・可視化を実現
・突発故障の発生率を大幅に低減
・PM実施率の向上により、設備稼働率が改善
・保全作業時間・管理工数を削減
・属人化していた保全ノウハウを組織知として蓄積

導入内容（EAMic® 活用）

　本事例では、EAMic® を活用し、設備管理および保全業務全体のデジタル化と標準化を段階的に推進しました。まず、設備台帳および構成管理の標準化に取り組み、設備・部品（BOM）・ロケーション情報を階層構造で整理・管理しました。これにより、設備単位から部品レベルまでの構成情報を一元的に把握できるようになり、現場では QRコードを活用することで、設備情報や保全履歴へ即時にアクセスできる環境を整備しました次に、保全業務プロセスの統合を行い、日常点検（AM）、突発修理（PC）、計画保全（PM）といった保全業務をシステム上で一元管理しました。作業指示の発行から実績入力、写真や関連資料の紐づけまでをデジタル化することで、保全作業の進捗状況や履歴をリアルタイムに把握できるようになり、業務の透明性と管理精度が向上しました。さらに、故障分析および再発防止の仕組みとして、5Why 分析、Follow Up 管理、FROM（故障原因管理）をシステム上で運用しました。これにより、個別の故障対応にとどまらず、故障傾向の可視化や再発防止策の横展開が可能となり、組織全体での保全レベル向上を実現しています。加えて、KPIおよびデータ活用の強化を図り、故障件数、設備停止時間、PM 実施率などの指標をダッシュボードで可視化しました。現場および管理部門が共通の指標をもとに状況を把握できるようになり、データに基づいた保全計画の立案や継続的な改善活動を推進しています。

今後の展望

　今後は、設備から取得される IoT データとの連携を進め、稼働状況や状態情報を活用した状態基準保全（CBM）の高度化を図る予定です。これにより、従来の定期保全に加え、設備状態に応じたより精度の高い保全判断を可能とし、突発停止のさらなる抑制を目指します。また、生産管理システムや ERP システムとの連携を強化することで、設備保全情報と生産計画・実績データを統合的に管理し、工場全体の運用最適化や経営判断に資する情報基盤の構築を進めていきます。さらに、国内拠点で確立した設備管理・保全の運用モデルを海外拠点へ展開し、拠点間での設備情報・保全プロセス・管理指標の統一を図ることで、グローバルレベルでの設備管理品質の均一化と運用効率の向上を目指していきます。

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