産業用機器・FA機器製造業のアジア製造拠点で実現ー設備保全DXによる属人管理の解消と保全品質・対応スピード向上事例

企業概要（非公開）

業　　　種：産業用機器・FA機器製造業
拠　　　点：アジア（複数の製造拠点）
従業員規模：数百名規模
事業内容：産業用ロボット・モーションコントロール機器等の製造・出荷
設備環境：生産設備、組立ライン、試験設備、ユーティリティ設備を多数保有

※お客様のご要望により、企業名は非公開としています。

企業背景

本事例の企業は、産業機器・自動化関連製品を製造・提供するグローバル製造業です。
海外拠点を含む複数工場を運営しており、生産設備・検査装置・付帯設備など、多様かつ大量の設備を保有しています。設備の安定稼働と品質維持が事業継続の重要な要素である一方、現場ごとの運用差や情報分断が長年の課題となっていました。

導入前の課題

導入前は、以下のような設備保全上の課題を抱えていました。

・設備台帳・点検記録・修理履歴が紙やExcelで分散管理されている
・故障対応が事後対応中心となり、再発防止につながりにくい
・保全作業の進捗や負荷状況をリアルタイムで把握できない
・モバイル対応が不十分で、現場入力・確認に時間がかかる
・データは存在するが、KPI管理や改善判断に活用できていない
これらにより、保全業務が属人化し、改善活動が継続しにくい状態となっていました。

導入後の成果

導入後、設備保全の運用は大きく改善しました。

・保全作業・故障対応の進捗可視化率が大幅に向上
・作業指示・履歴管理の一元化により、対応スピードが向上
・保全データの蓄積により、再発故障の抑制と原因分析が可能に
・KPI（対応時間、期限遵守率、作業件数など）を定量的に管理
・現場と管理層の情報認識差が縮小し、改善議論が活性化
保全業務が「記録するための作業」から、改善につなげる業務へと変化しました。

なぜこのソリューションを選択したのか

複数の設備管理システムを比較検討した結果、以下の点が評価されました。

• 設備を起点に、保全・点検・修理・部品情報を一元管理できること
• モバイル端末を活用した現場入力・即時共有が可能なこと
• ダッシュボードによる可視化と、KPI管理に対応していること
• 海外拠点でも同一運用が可能な柔軟性・拡張性
• システム導入後も、運用定着を支援するサポート体制があること

単なる「ツール導入」ではなく、保全業務の標準化と継続的改善を実現できる点が決め手となりました。

実施プロセス

導入は段階的に進められ、短期間での本稼働を実現しました。

1. 現状ヒアリング・業務整理
   設備分類、保全フロー、評価指標を整理
2. 設備台帳・保全データの整備
   主要設備から優先的に登録・データ移行
3. モバイル運用の定着
   現場作業者がスマートデバイスで直接入力
4. 可視化・評価ルールの設計
   作業実績・対応スピード・期限遵守率などを指標化
5. 全社展開・教育
   定期的な操作研修と活用レビューを実施

現場で「使われる」ことを重視し、運用ルールとセットで定着化を図りました。

今後の展望

今後は、蓄積した保全データを活用し、さらなる高度化を目指しています。

• 予防保全・状態基準保全の強化
• 設備ライフサイクル全体を見据えた管理
• 拠点横断での保全ノウハウ共有
• KPI分析による継続的な改善活動の高度化

本事例は、設備保全DXが現場の負担軽減と経営判断の高度化を同時に実現できることを示すケースとなっています。

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